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Pompe

DV GROUP, la solution pour la réparation de vos Pompes et Agitateurs

La pompe industrielle permet de déplacer un liquide d’un point à l’autre. Elle communique ainsi l’énergie nécessaire au déplacement de ce liquide, alors que les agitateurs qu’ils soient : rotatifs, statiques, à cuves tournantes ou à propulsions ont la capacité d’élaborer un produit par synthèse ou mélange. On les trouve notamment dans l’industrie chimique ou alimentaire.

Notre prestation comprend une phase de test avec des bancs d’essais en circuit fermé :

  • Caractérisation pompe en régime et réseau établi
  • Contrôle débit et pression avec variateur de vitesse
  • Caractérisation pompe sur régulation et entraînement à vitesse variable : régulation process et économie d’énergie
  • Calcul et définition des réseaux : perte de charge / hauteur manométrique totale (HMP) / vannes

Type de pompes et agitateurs traités :

  • Pompe de surface
  • Pompe centrifuge horizontale monocellulaire, multicellulaire et pompe centrifuge verticale
  • Pompe immergée multicellulaires de 4’’ à 25’’
  • Pompe eau usée
  • Pompe submersible vortex ou monocanal
  • Pompe de relevage ou immergée
  • Agitateur de cuve ou de bassin
  • Surpresseur d’eau
  • Pompe pneumatique
  • Pompe à vide sec ou à anneau liquide, surpresseur gaz et roots (Hibon)

Notre expertise en

chiffres

réparations de pompes et d’agitateurs en 2017

La réparation de pompes et agitateurs Chez DV Group

Que ce soit pour vos pompes ou agitateurs, DV GROUP maitrise vos process industriels

Stations d’épuration, papeteries, centrales au gaz…

Un process vous garantissant un produit 100% fonctionnel

Procédures techniques / procédures d’essais :

Procédure avant démontage

  • Contrôle des connectiques moteur, câble…
  • Contrôle mécanique : état général, bride de montage…
  • Contrôle électrique (isolement, résistances)

Procédure de réparation des pompes ou agitateurs

  • Dégraissage, décalaminage, rouille et peinture sans détérioration des pièces
  • Contrôle métrologique sur portée de roulements, portée de joints, flasques, arbre, turbine et anneau d’usure
  • Contrôle des étanchéités : tresse et garniture
  • Contrôle des éléments en rotation (équilibrage)
  • Réparation : chromage, baguage, rechargement par projection de métal en fusion des différentes portées, rechargement complet de l’arbre moteur
  • Contrôle électrique : vieillissement, pollution : indice BAKER, état du bobinage
  • Réparation : bobinage et imprégnation au trempé. Classe H : haute température

Procédure essais / validation

  • Contrôle des étanchéités : mise sous pression de la pompe
  • Contrôle des caractéristiques hydrauliques débits et  pression sur banc hydraulique en circuit fermé

Procédure de traçabilité

  • Historisation du diagnostic et des tests
  • Traçabilité produit par : numéro machine, numéro client et numéro DV
  • Fiche de contrôle et certificat de qualification et essais

Etude de cas :

OI MANUFACTURING

Besoin / Contexte

Tous les 15 ans, les verreries doivent reconstruire leur four. La brique réfractaire le composant, a besoin d’être remplacée pour garantir son étanchéité. Durant cet arrêt, le site ardéchois de OI Manufacturing remet en état les équipements associés. La verrerie a un objectif de fiabilité et doit assurer de longues périodes sans panne et sans arrêt de maintenance.

Solutions

Pour atteindre ces objectifs de disponibilité et d’efficacité, la verrerie nous confie la dépose, la révision et la repose de ses quinze moteurs Moyenne Tension 750 KW - 50 Hz de ventilateurs et de compresseurs. Durant un mois (800 h), nos équipes des différents sites électromécaniques de Grigny, Cambrai et Lyon se sont mobilisées pour traiter ces produits et tenir les délais imposés par notre client. En plus de l’organisation sans faille que ce chantier nous a demandée, nous avons déployé le savoir-faire DV GROUP. En effet, OI Manufacturing possède des moteurs atypiques, moyenne tension 750 KW - 50 Hz avec des paliers lisses à huile à la place des roulements. Ces paliers supportent une charge radiale plus importante et possèdent une durée de vie plus longue que des roulements mais nécessitent un savoir-faire précis.

Résultats

- Délais respectés - Redémarrage du four avec les produits 100% testés et 100% fonctionnels

CERN

Besoin / Contexte

L'Organisation européenne pour la recherche nucléaire, couramment désignée sous l'acronyme CERN, est le plus grand centre de physique des particules du monde. Le CERN est situé en Suisse, à l’ouest de Genève. De manière ponctuelle, le CERN effectue des arrêts techniques dans le but de remettre en état les équipements associés. Suite au dernier arrêt, un problème de lubrification sur deux réducteurs de tour de refroidissement est constaté.

Solutions

Le CERN souhaite un partenaire disposant des agréments de réparation SIEMENS / FLENDER, ce qui l’amène à nous solliciter. Après de nombreux échanges avec le client notamment sur la sureté d’une telle réparation, le CERN nous confie le projet. C’est dans un délai de 4 semaines que notre client nous a demandé de traiter ces 2 réducteurs industriels FLENDER mais également de fournir et remplacer la pompe de lubrification. Durant un mois, nos équipes se sont mobilisées pour traiter ces produits et tenir les délais imposés par notre client.

Résultats

- Délais respectés - Élaboration d’un rapport détaillé relatant les différentes opérations menées - Convaincu par les résultats de cette première collaboration, le CERN souhaite nous confier la révision de 6 à 8 autres réducteurs en 2019.

Nos autres solutions

de Maintenance électromécanique

Intervention électromécanique

Moteur AC

Moteur CC

Motoréducteur/Réducteur

Ventilation

Servomoteur