Moteur CC

DV GROUP, la solution pour vos moteurs courant continu

Le moteur à courant continu est composé principalement  d’un inducteur (stator), d’un induit (rotor), couronne porte balai et des balais. Sa simplicité d’utilisation et de sa commande en font encore un type de moteur populaire pour des applications nécessitant une faible consommation électrique. Son coût global est réparti entre son prix à l’achat (15%), son entretien (35%) et sa consommation électrique (50%).

DV GROUP vous propose une solution de réparation pour l’ensemble de vos types de moteurs :

  • Moteurs asynchrones aluminium et fonte
  • Moteurs à courant continu
  • Moteurs moyenne tension
  • Rotor cages d’écureuil
  • Rotor bobiné
  • Atmosphère explosive (certification SAQR-ATEX)
  • Alternateurs de 0,02 kW à 2 MW.

Notre expertise en

chiffres

réparations de moteurs en 2017

experts de la réparation de moteurs

bancs de tests

La réparation de moteur cc Chez DV Group

Des solutions de tests garantissant des produits 100% fonctionnels

Une diversité d’outils adaptés à vos besoins

  • Outils de bobinier : diagnostic induit, megaohmmètre, milliohmmètre, contrôle sonde de protection moteur : CTP/PTC/PT100, contrôle avec indice Baker
  • Outils de mécanicien : contrôle dimensionnel, montage roulement par outil dédié constructeur, chauffage par induction, moyen d’usinage…
  • Outils spécifiques : analyse onde de choc, analyse d’impédance, mesures vibratoires, équilibrage, machine d’usinage des micas…
  • Banc de remagnétisation (aimants permanents)
  • Pièces détachées en stock
  • Banc de charge : variateur CC jusqu’à 900 A / charge sur impact 1 500 A

Procédures techniques / procédures d’essais

  • Procédure avant démontage
  • Contrôle des connectiques moteur
  • Contrôle mécanique : état général, arbre…
  • Contrôle des conduits de graissage et évacuation
  • Contrôle électrique (isolement, résistances, inductances…) suivant les données fournies par le constructeur
  • Contrôle refroidissement : ventilation et circuit d’eau

Procédure de réparation

  • Contrôle métrologique sur portée de roulements, portée de joints, flasques, arbre…
  • Réparation : chromage, baguage, rechargement par projection de métal en fusion des différentes portées, rechargement complet de l’arbre moteur
  • Contrôle électrique : vieillissement, pollution : indice BAKER, état du bobinage
  • Réparation : bobinage et imprégnation au trempé classe H : haute température, fraisage des micas, procédure de rodage de balais

Procédure essai/validation

  • Essais : essais à vide en rotation en plate-forme jusqu’à 1 600 kW
  • En charge jusqu’à 600 kW à 3/4 de charge – 50 / 60 Hz
  • Mesure et signature vibratoire

Procédure de traçabilité

  • Historisation du diagnostic et des tests
  • Traçabilité produit par : numéro machine / numéro client / numéro DV
  • Fiche de contrôle et certificat de qualification et essais

Etude de cas :

OI MANUFACTURING

Besoin / Contexte

Tous les 15 ans, les verreries doivent reconstruire leur four. La brique réfractaire le composant, a besoin d’être remplacée pour garantir son étanchéité. Durant cet arrêt, le site ardéchois de OI Manufacturing remet en état les équipements associés. La verrerie a un objectif de fiabilité et doit assurer de longues périodes sans panne et sans arrêt de maintenance.

Solutions

Pour atteindre ces objectifs de disponibilité et d’efficacité, la verrerie nous confie la dépose, la révision et la repose de ses quinze moteurs Moyenne Tension 750 KW - 50 Hz de ventilateurs et de compresseurs. Durant un mois (800 h), nos équipes des différents sites électromécaniques de Grigny, Cambrai et Lyon se sont mobilisées pour traiter ces produits et tenir les délais imposés par notre client. En plus de l’organisation sans faille que ce chantier nous a demandée, nous avons déployé le savoir-faire DV GROUP. En effet, OI Manufacturing possède des moteurs atypiques, moyenne tension 750 KW - 50 Hz avec des paliers lisses à huile à la place des roulements. Ces paliers supportent une charge radiale plus importante et possèdent une durée de vie plus longue que des roulements mais nécessitent un savoir-faire précis.

Résultats

- Délais respectés - Redémarrage du four avec les produits 100% testés et 100% fonctionnels

CERN

Besoin / Contexte

L'Organisation européenne pour la recherche nucléaire, couramment désignée sous l'acronyme CERN, est le plus grand centre de physique des particules du monde. Le CERN est situé en Suisse, à l’ouest de Genève. De manière ponctuelle, le CERN effectue des arrêts techniques dans le but de remettre en état les équipements associés. Suite au dernier arrêt, un problème de lubrification sur deux réducteurs de tour de refroidissement est constaté.

Solutions

Le CERN souhaite un partenaire disposant des agréments de réparation SIEMENS / FLENDER, ce qui l’amène à nous solliciter. Après de nombreux échanges avec le client notamment sur la sureté d’une telle réparation, le CERN nous confie le projet. C’est dans un délai de 4 semaines que notre client nous a demandé de traiter ces 2 réducteurs industriels FLENDER mais également de fournir et remplacer la pompe de lubrification. Durant un mois, nos équipes se sont mobilisées pour traiter ces produits et tenir les délais imposés par notre client.

Résultats

- Délais respectés - Élaboration d’un rapport détaillé relatant les différentes opérations menées - Convaincu par les résultats de cette première collaboration, le CERN souhaite nous confier la révision de 6 à 8 autres réducteurs en 2019.

Nos autres solutions

de Maintenance électromécanique