Motorreductor/Reductor
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clave
reparaciones en 2020
expertos en materia de reparación al servicio del cliente
bancos de pruebas
La reparación de motorreductores
en DV GROUP
Un proceso que garantiza unos productos operativos al 100%
La experiencia DV Group en la reparación de reductores se divide en:
Peritaje en funcionamiento
- Termografía infrarroja: calentamientos anormales (zonas de carga y engrase).
- Mediciones de las vibraciones: fallos de engranaje, rodamientos y holguras mecánicas.
Peritaje en parada
- Endoscopia de control con apertura de cárter: dentado, árboles, alcances, estanqueidad.
Procedimientos técnicos / procedimientos de pruebas:
Procedimiento previo al desmontaje
- Control mecánico: estado general, cárter, árbol, etc.
- Control de los circuitos de engrase y refrigeración.
Procedimiento de control en el desmontaje
- Control geométrico del cárter. Control del alcance de los dentados.
- Búsqueda de deterioros habituales (corrosión por picaduras o pitting, descascarillado, picaduras en escama, etc.).
- Control metrológico de cárteres, tambores y árboles: resistencia de rodamientos, resistencia de juntas.
- Resudado de los radios de conexión de los árboles y ranuras de chaveta.
- Control por magnetoscopio de todos dientes de los piñones.
- Control del calentamiento, la estanqueidad y el engrase (desgarros del metal, aspecto general, problemas de fugas, etc.).
Procedimiento de reparación
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- Sustitución de rodamientos, juntas y estanqueidad.
- Ajuste de las holguras de los rodamientos y del alcance del dentado.
- Reparación: cromado, anillado y recarga.
- Sustitución con realización de engranajes defectuosos siguiendo un modelo.
- Reparación de los extremos de los árboles y cárteres por proceso especializado en soldadura o grapado.
- Sustitución y adaptación de los grupos de engrase (manómetro, caudalímetro, presostato, filtros) y conducciones.
Procedimiento de prueba / aprobación
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- Pruebas: Pruebas en vacío en rotación en plataforma hasta 1.600 kW
- Aprobación de la reducción, velocidad de salida.
- Prueba de estanqueidad y posición de montaje: respiraderos.
- Elección de los engrases adecuados en función de los siguientes criterios: carga, temperatura, posición de montaje y proceso.
- Medición y firma vibratoria
Procedimiento de trazabilidad
- Historiales de diagnóstico y de pruebas.
- Trazabilidad establecida por: número de máquina / número de cliente / número DV
- Ficha de control y certificado de cualificación y pruebas.
Casos de estudio :
OI
Necesidad / Contexto
Las vidrierías deben reconstruir sus hornos cada 15 años. Hay que sustituir el ladrillo refractario de que están hechos, para garantizar su estanqueidad. Durante esta parada, la planta de OI Manufacturing en el departamento francés de Ardecha reacondiciona los equipos asociados. La vidriería tiene un objetivo de fiabilidad, y debe asegurarse periodos prolongados sin averías ni paradas de mantenimiento.
Soluciones
Para alcanzar estos objetivos de disponibilidad y eficacia, la vidriería nos encomendó desmontar, revisar y volver a montar sus quince motores de media tensión (750 kW – 50 Hz) de los ventiladores y los compresores. Durante un mes (800 horas), nuestros equipos de las distintas plantas electromecánicas de Grigny, Cambrai y Lyon se movilizaron para tratar estos productos y respetar los plazos fijados por nuestro cliente. Además de la impecable organización que nos exigió esta operación, aplicamos el know-how de DV GROUP, porque OI Manufacturing posee unos motores atípicos, de media tensión (750 kW – 50 Hz), con cojinetes lisos de aceite en vez de rodamientos. Estos cojinetes soportan más carga radial que los de rodamientos, y ofrecen una mayor vida útil, pero requieren un know-how específico.
Resultados
- Plazos respetados - Rearranque del horno con los productos 100% probados y operativos
Nuestras otras soluciones
de Mantenimiento Electromecánico
