En bref :
  • Nombre d’heures projet : 1354 heures
  • Durée du projet : 6 mois
  • 5 techniciens

ATTENTE CLIENT

Un manufacturier spécialisé dans les fenêtres de toit, a récemment investi dans l’évolution d’une de ses lignes de production. En effet, certaines difficultés rencontrées sur la qualité des produits ainsi que sur la gestion des postes opérateurs a décidé notre client a totalement repenser sa ligne de peinture.

Les objectifs sont clairs :

  • Réduire les défauts de qualité sur les montants peints en sortie de four en maitrisant la qualité de la palettisation
  • Réduire les TMS : la palettisation étant manuelle, ce poste occupe 2 à 3 personnes dans des conditions de travail difficiles (plusieurs tonnes de composants portées par jour)
  • Garantir le temps de cycle pour le nouveau four, donc une répétabilité sur toutes les diversités (55) 

SOLUTION DV GROUP

Pour atteindre ces différents objectifs, nous proposons à notre client de mettre en place un ilot robotisé. Objectif : Palettiser en automatique les différents montants et traverses en sortie de four pour l’expédition au bâtiment montage. Sa fonction est de palettiser des couches de composants préalablement préparées en bout de convoyeur en respectant les temps de cycle de chaque référence. Ainsi, le robot place entre chaque couche deux tasseaux qui viennent caler les composants.

Les + : adaptabilité à toutes les références de montants, respect des temps de cycle, proposition d’un mode dégradé qui n’inclut pas le robot.

Pour cela, différents types de matériel sont utilisés :

  • 1 Robot 6 axes FANUC R2000i 210kg
  • Robot guide pour la simulation robot
  • Logiciel NX/Mcd pour simuler le convoyeur formation couche
  • 1 automate S7 et IHM Comfort
  • 1 caméra de reconnaissance de profil Keyence

Ainsi durant 6 mois, les experts de notre bureau d’études se sont mobilisés afin de mener à bien ce projet robotique.

TRAVAUX RÉALISÉS

Solution technique DV GROUP clé en main :

  • Validation du dimensionnement et du respect des cadences par simulation 3D
  • Proposition d’une solution automatisée avec un robot FANUC et un automate Siemens avec une gestion d’axe embarquée sur le préhenseur
  • Gestion d’un convoyeur par came électronique pour la formation de chaque couche avec un écart maitrisé entre chaque composant afin d’augmenter la qualité
  • Vérification des pièces par contrôle caméra en entrée
  • Installation et mise en service complète dans les locaux DV GROUP pour un temps de chantier et de mise en service réduit chez le client

GAINS ET BÉNÉFICES CLIENTS

  • Prise en compte de chaque diversité sans réglage avec une cadence garantie et changement de diversité à la volée
  • Augmentation de la qualité des produits, diminution des rebuts
  • Respect du standard mondial de programmation PackML utilisé par VELUX pour plus de réactivité à la maintenance
  • Possibilité d’adapter la production à un nouveau composant par simple paramétrage sur l’IHM
  • Pénibilité du poste fortement réduite : diminution significative des arrêts de travails